PET瓶的生产过程包括哪些步骤？

原料选择：核心原料为食品级PET切片，根据用途添加色母粒、抗氧剂和结晶成核剂等辅料。

干燥处理：采用除湿干燥机，温度160-180℃，时间4-6小时，确保含水量≤0.01%，防止高温熔融时水解降解。

熔融塑化：干燥后的PET颗粒进入注塑机，料筒分段控温（进料段180-200℃、压缩段230-250℃、均化段255-265℃），螺杆转速30-60 r/min，背压5-15 bar，熔体流动速率需稳定在15-25 g/10min。

注射与保压：注射压力80-150 bar，分三段控制（低速→高速→低速），保压压力为注射压力的60%-80%，时间5-15秒，补充收缩并减少缩痕。

冷却定型：模具温度15-25℃，冷却时间15-30秒，占整个注塑周期的60%-70%。脱模后修剪飞边，通过视觉检测系统筛选缺陷品。

再加热：瓶坯经红外线加热至105-110℃，瓶身软化而瓶口保持刚性。

拉伸吹塑：拉伸杆纵向拉伸2.8倍，高压空气（35-40 bar）横向膨胀3.2倍，使分子链定向排列，提升抗压强度和透明度。

冷却脱模：模具内快速冷却后脱模，成品瓶需通过激光测厚仪（偏差±0.05mm）和气密性测试（0.5MPa压力保持30秒无泄漏）。

理化指标：乙醛含量≤3ppm（HPLC法），迁移量≤0.5mg/kg（FDA标准），跌落测试1.8米无破损。