制作pet瓶的过程中如何保证瓶身的透明度？

一、原料环节：从源头保障纯净度

1. 选择高透明 PET 树脂：优先选用分子量分布均匀、结晶度低的食品级或专用透明 PET 颗粒，这类原料本身透光性优异。

2. 严格除湿干燥：PET 颗粒吸潮后会在成型时产生气泡，严重影响透明度。需用除湿干燥机将原料水分含量控制在0.02% 以下，干燥温度一般为 150~170℃，干燥时间 4~6 小时。

二、注塑预制坯环节：控制结晶与缺陷

1. 模具温度控制：注塑预制坯时，模具温度过高易导致 PET 结晶（结晶会使材料不透明），过低则会产生内应力或缩痕。通常模具温度控制在10~30℃，通过水循环或油循环系统维持恒温。

2. 注塑参数优化：

• 熔融温度：控制在 260~280℃，温度过高会使 PET 降解，过低则塑化不均；

• 注塑压力与速度：需匹配原料流动性，避免因填充不足产生缩孔，或因剪切过大导致分子取向不均（影响透光）。

三、吹塑成型环节：避免结晶与变形

1. 加热均匀性：预制坯加热时，需通过红外加热灯或加热炉实现周向与轴向均匀加热，避免局部过热导致结晶（加热温度一般为 100~150℃，需根据预制坯厚度调整）。

2. 吹塑压力与时间：高压空气（20~40bar）需快速且均匀地吹胀预制坯，使瓶身紧贴模具；冷却时间要充足，确保瓶身定型后分子结构稳定，减少内应力导致的光学畸变。

四、后处理与环境管理

1. 避免二次污染：后处理（如修边、贴标）过程中，需保持生产环境清洁，防止灰尘、油污附着在瓶身表面，影响透光效果。

2. 设备清洁与维护：定期清理注塑机、吹瓶机的模具、流道，避免原料残留降解后污染新料，同时确保设备运行精度，防止因机械偏差导致瓶身壁厚不均（壁厚差异会造成光线折射不均，降低透明度）。